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Förderschnecken / Schneckenförderer
Schneckenförderer werden zur Förderung von staubförmigen, körnigen, kleinstückigen, aber auch halbfeuchten und faserigen Schüttgütern verwendet. In mittellagerfreier Ausführung, zur Überbrückung relativ kurzer Entfernungen bis max. 10 Meter, entsprechen sie ihren Anforderungen als Zubringer-, Abzug- oder Zwischenförderer. Sie eignen sich besonders gut für fließendes Fördergut wie z.B. Mehl, Zement, Ruß, Granulat, Farbstoffpulver, Kesselasche usw., finden aber auch ihren bewährten Einsatz zur Bewältigung von schweren und abrasiven Schüttgütern wie Steinkohle, Sand, Kies, Ilmenit, Erz, Blei-, Zink- und Nickelerz, Sinter, Tonerde, Asche und Schlacke.
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Größere Förderlängen bis 60 Meter erfordern, zusätzlich zur bestehenden Antriebs- und Endverlagerung, mehrere Mittellagerstationen im Abstand von 3 - 4 Metern.
Da die Gutauf- und Gutabgabe an verschiedenen Stellen möglich ist, eignen sich Schneckenförderer als Zuteilorgan zur abwechselnden Beschickung von Behältern, Bunkern und Silos. Der benötigte Materialfluss wird durch manuell oder mechanisch betätigte Schieber an den verschiedenen Auslauföffnungen geregelt. Art und Ausführung der Schneckenförderer werden auf die Anlagen spezifischen Gegebenheiten und die jeweiligen physikalischen Eigenschaften der verschiedenen Fördergüter abgestimmt.
Den Anforderungen entsprechend ist eine Vielzahl an Ausführungen und Baugrößen lieferbar. Die für die gängigen Produkt-, Einsatz- und Temperaturbereiche erforderlichen Werkstoffe finden bereits in der Konstruktion ihre Berücksichtigung.
Anwendungsbeispiele:
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| Asche | Erze & Gesteine | Kies | Pulver |
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| Sand | Steinkohle | Tonerde | Zement |
Vorteile:
- Einfacher, kompakter und robuster Aufbau
- Geringer Raumbedarf (durch kleine Querschnitte für enge Raumverhältnisse besonders geeignet)
- Niedrige Anlage- / Wartungskosten
- Staub- und geruchsfreie Förderung durch entsprechende Ausführung
- Geringe Störanfälligkeit
- Hohe Standzeiten durch zusätzliche Verschleissschutzmaßnahmen
- Weitgehende Unfallsicherheit durch vollständige "Einhausung" der arbeitenden Schneckenwelle sowie der außen liegenden drehenden Teile
- Individuelle Belade- und Entlademöglichkeiten des Förderguts an beliebiger Stelle
- Geeignet für Steil- und Senkrechtförderung
- Zusätzliche technologische Funktionen während des Fördervorganges (z.B. Kühlen, Heizen, Mischen, Trocknen, Waschen usw.) möglich
Technische Kurzbeschreibung:
Die in modularer Bauweise gefertigten, wartungs- und bedienungsfreundlichen Brama-Schneckenförderer bestehen im Wesentlichen aus:
Antriebs- und Endkonsole in solider verwindungssteifer Schweiß-/Schraub-/Kantkonstruktion. Produktbedingt werden entsprechende Lagerungen und Abdichtungen des Wellendurchtrittes zum Produktraum eingesetzt. Bei Flüssigkeiten enthaltenden Produkten mit Dichtringen und pulvrigen Produkten über eine nachstellbare vorgespannte Stopfbuchse.
Mehrere langlebige Packungen in Verbindung mit einem zusätzlichen Fettsperr- bzw. Dichtring gewährleisten den erforderlichen Abdichteffekt.
Kräftige, auf Lagerkonsolen verschraubte außen liegende Wälzlager in Flansch- oder Stehlagergehäusen, sowie eine schwingungsfreie Motoraufnahmeplatte komplettieren die Kompaktheit und Stabilität der Modulkomponente. Schneckenwelle, bestehend dem Einsatz aus dickwandigem Wellenrohr mit beidseitig über eine kraftschlüssige Passung oder zusätzlicher Fügeschweißung angebrachten Antriebs- und Endzapfen. Die Geometrie des Schneckenflügelsatzes ist in seiner Ausführung variabel und wird jeweils nach den individuellen Anforderungen ausgelegt und ausgeführt. Aus der vor beschriebenen Gesamtkonstruktion resultiert eine sehr konservative Biegelinie ohne Spannungsspitzen mit dem Ergebnis einer langen Lebensdauer.
Komplettes Schneckengehäuse mit den benötigten Prozess-, Inspektions- und Wartungsanschlüssen, in einfach und mehrfacher Rohr-, U-Trogform, mit entsprechenden Aussteifungen gemäß statischen Erfordernissen. Die zum einfachen Handling geteilte Abdeckung ist mit dem U-Trog verschraubt. Die Kraftübertragung erfolgt wahlweise über einen Getriebemotor in der jeweiligen Bauform mittels elastischer Kupplung, untersetztem Kettentrieb oder direkt über Auftseckgetriebe.
Eine Vielzahl weiterer Anforderungen wie:
- Werkstoffauswahl
- Druckfestigkeit
- Gasdichtheit mit spez. Leckrate
- Abrasionsschutz
- Drehmomentbegrenzung
- Frequenzregelung
- Drehüberwachung
werden nach Kundenspezifikation berücksichtigt.
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